Вы просматриваете: Главная > Разное > КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ПРУЖИН

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ПРУЖИН

Заключительным этапом в процессе производства пружин является контроль качества изделий.

Контролю подвергаются пружины из одной партии и произведенные в рамках одного технологического процесса. Изделия должны быть из одного материла или сплава. Контроль проводится для того, чтобы удостовериться в соответствии качества изготовленных пружин необходимому стандарту. Производитель обязан иметь сертификаты на соответствие материалов стандартам качества.

В случае обнаружения дефектов по испытуемым параметрам у выбранных изделий, реализуется контроль всей партии. Количество контролируемых пружин определяется по ГОСТ 18242-72.

Параметры контроля качества и методы испытания

В автомобильной промышленности разработан ряд параметров для испытания пружин:

  1. Визуальный осмотр поверхности.

    • Пружины не должны иметь царапин и коррозии.
    • Не допускается отслаивания защитного слоя.
    • Не допускается наличие солевых растворов, смазочных материалов и грязи.

    Если характер отклонения определить не удается, возможна термическая обработка изделия с повторным осмотром.

  2. Дефектоскопия.

    Данный метод может заменить этап осмотра изделий либо использоваться как дополнение к нему. Различают следующие виды испытаний:

    • Магнитная дефектоскопия. Метод основан на намагничивании пружин с последующим погружением в специальную смесь, которая после размагничивания проявляет внешние дефекты.
    • Люминесцентная дефектоскопия. Суть люминесцентной дефектоскопии состоит в определении брака путем подсвечивания пружин обработанных люминесцентным составом.
  3. Контроль размера изделия.

    Испытуемыми параметрами выступают:

    • Высота.
    • Количество витков. Определяется счетом.
    • Внешний и наружный диаметр. Не допускается отклонение диаметров пружины от величин, прописанных в стандарте.
    • Перпендикулярность. Простейшими инструментами определения перпендикулярности служат угольник и контрольная плита.

    Также контроль геометрических размеров осуществляется штангенциркулем и микрометром.

  4. Контроль твердости.

    • Твердость по Бриннелю. Твердость пружин из металла определяется методом Бринелля. При испытании в изделие вдавливается шарик определенных размеров  из закаленной стали. Сила вдавливания, продолжительность нагрузки и величины погрешностей регламентируются ГОСТ 9012.
    • Твердость по Шору А. Для резиновых и полиуретановых пружин контроль твердости осуществляется по Шору А. Метод основан на измерении сопротивления материала путем погружения в него прибора для определения твердости. Все процессы методики измерения твердости по Шору А установлены в ГОСТ 263.
  5. Контроль величин сжатия и растяжения.

    Для испытания пружин на сжатие и растяжение применяются механические либо гидравлические прессы. Возможен контроль путем многократного сжатия либо воздействием на пружину постоянным давлением сроком до двух суток. Данные методы контроля характерны для винтовых пружин сжатия и растяжения.

Завершающим этапом контроля качества пружин является обработка полученных результатов. В ходе анализа определяются величины отклонения от норм и предельно допустимых значений.

Методы для осуществления контроля металлических и полиуретановых пружин мало чем отличаются. Неприменимость некоторых связана лишь с различиями в свойствах металла и изделий из полиуретана.

Использование вышеперечисленных методов контроля качества, а также наличие необходимых ресурсов для их осуществления гарантирует производство пружин высокого качества.
Если Вам нужно испытание пружин, то посетите сайт по ссылке!

Оставить комментарий

Яндекс.Метрика